德國?？怂箍祄&h提供的在機測量解決方案——機床測頭配合測量軟件實現(xiàn)工件質(zhì)量的過程控制。用戶在效率提升方面受益匪淺，大大縮短了工件交付周期。
通過使用分解芯、弧形片等，KMFormenbau可專門加工要求高精度的輪廓，并且可以加工尺寸高達800mm×600mm的模具。
特別是在機測量大大縮短了合模周期，過去工件的合模測試需要至少一周的時間，而現(xiàn)在只需一天即可完成。通常情況下，測試過程非常順利，很少出現(xiàn)修?，F(xiàn)象。最大的益處來自于合模以及確定成品尺寸的定位曲面的加工。這樣，KMFormenbau可以實現(xiàn)100%的產(chǎn)品按期交付?！?br /> 五軸加工的應(yīng)用越來越普及，五軸機床的優(yōu)勢顯而易見：縮短加工時間，提高生產(chǎn)效率，減少設(shè)備投資。例如，斜面的加工更為快捷、方便。在三軸機器使用等高方式加工需要4個小時，但在五軸機床上僅需要30分鐘即可完成，并且還可以得到更好的表面質(zhì)量。
為了避免耗時的修模工作，工件在機床上就可以直接實現(xiàn)測量，并根據(jù)測量結(jié)果快速做出反應(yīng)，指導加工改進，借此避免了更多的精度損失與時間浪費。
一個偶然的機會，KMFormenbau公司在展會上看到了m&h在機測量方案的演示，立即決定訂購一臺配有m&h測頭的機器。現(xiàn)在公司的機床測頭已經(jīng)全部更換為m&h品牌的機床測頭。這對m&h來說是輕而易舉的，他們的測頭可以和其它廠家的紅外接收器無縫兼容。

KMFormenbau工廠安裝了一套m&h在機測量軟件3DFormControl，自安裝以來，該軟件在KMFormenbau工廠運行良好，沒有出現(xiàn)任何問題。一套3DFormInspect軟件支持了現(xiàn)場的四臺機床，并共享了所有的測量程序。在實際測量開始之前，軟件會根據(jù)用戶使用測頭角度的不同，自動生成校驗程序并執(zhí)行（已獲專利保護）。當然，用戶也可根據(jù)現(xiàn)場情況，直接進行工件測量。通常，測量前實施校驗是必需的，尤其是對于高精度測量來說，此種方法可以有效補償機床熱影響和旋轉(zhuǎn)軸系統(tǒng)誤差的影響。補償后的測量結(jié)果可以和三坐標測量機（CMM）的測量結(jié)果保持一致。
“因為經(jīng)常要加工硬質(zhì)材料，因此在加工過程中精確監(jiān)控刀具磨損等相關(guān)因素就顯得非常重要了，尤其是對于關(guān)鍵模具斜面加工更是如此。而m&h在機測量系統(tǒng)則可以幫助我們更好的實現(xiàn)過程控制。”KMFormenbau工廠的羅伯特·米吉先生說?！?DFormInspect測量軟件的使用，有效的幫助我們改進了產(chǎn)品質(zhì)量。事實上，也許工件停留在機床里進行前期加工的時間可能加長了，但可以大大減少后續(xù)修模等工作的周期，并使修模變得更加容易。總的產(chǎn)品出廠周期縮短了?！?br /> 總之，羅伯特·米吉一再聲明隨著m&h在機測量方案的實施，在現(xiàn)有員工技能水平不變的基礎(chǔ)上，工件和模具的質(zhì)量都有了很大提升。這意味著加工人員的工作變得更為便利，機器的潛能也得到了更好地發(fā)揮。但羅伯特?米吉也強調(diào)，最初在機測量方案的推廣也是阻力重重，“剛開始時，大家都抱有這樣一個疑問：在機測量到底是否必要？”回想起當初該方案在公司的實施情況，羅伯特·米吉說，“但現(xiàn)在已經(jīng)沒人能夠想象，如果缺少了可以實時在機測量的手段，將會是一個什么樣的情況。”
我們的模具都忠實的按照數(shù)模實現(xiàn)精密加工。從第一道工序開始就可以保證精度，減少了很多生產(chǎn)中間環(huán)節(jié)，產(chǎn)品的加工周期因此極大縮短。另一個優(yōu)勢就在于，每一個零件的生產(chǎn)流程都可以快速、精確的復制，并可保證良好的安全性。